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Mit einer intelligenten Materialflusslösung von Trumpf und einem angebundenen fahrerlosen Transportsystem von Jungheinrich bekam der Dienstleister Dax Metallform seine hohe Teilevielfalt in den Griff. Jetzt profiziert der Familienbetrieb von mehr Transparenz, schnelleren Durchlaufzeiten und einer höheren Effizienz.
Rund 11.000 Teile durchlaufen jede Woche die Produktion bei Dax Metallform. Das Unternehmen mit Sitz im rheinland-pfälzischen Cochem stellt großformatige Maschinenverkleidungen und zugehörige Einzelteile her. Das Geschäft lief so gut, dass die bestehenden Prozesse an ihre Grenzen gestoßen sind. Speziell das aufwendige Handling der vielen Kleinteile bremste die Fertigung aus. Die Idee, den Materialfluss ausschließlich mit einem automatischen Großlager zu optimieren, reichte Frank Schmitz nicht aus. „Ein Großlager als alleinstehende Lösung überzeugte mich nicht“, so der geschäftsführende Gesellschafter der Dax Metallform. „Die komplette Abhängigkeit von diesem Konzept hätte aus meiner Sicht unsere Flexibilität zu sehr eingeschränkt.“
Auf der Suche nach einem alternativen Ansatz wendete sich Schmitz aus gutem Grund an das Technologieunternehmen Trumpf im schwäbischen Ditzingen: „Wir haben mit Laser- und Biegemaschinen von Trumpf über viele Jahre gute Erfahrungen gemacht, ebenso mit der Beratung und dem Service.“ Die Lagerexperten von Trumpf schlugen vor, neben dem Großlager mit der neuen Intralogistiklösung TruTops FAB Logistic zusätzlich eine separate Automatisierung der Fläche einzuführen. Schmitz horchte auf: „Das entsprach genau unseren Vorstellungen und gab schließlich den Ausschlag, dass wir uns für diese ganzheitliche Lösung entschieden haben.“ Die Erweiterung der Produktion auf heute 9000 m² nutzen die Cochemer, um die Voraussetzungen für die Installation der neuen Gesamtlösung zu schaffen. „Kleine Teile kosten Geld und erfordern Einsatz, ohne dass wir großartig daran verdienen“, ergänzt Geschäftsführerin Helene Dax. „Deshalb wollen wir damit möglichst wenig Aufwand haben.“
Seit Anfang 2020 ist bei Dax ein Großlager in Betrieb, an das die Laserschneidmaschine Trulaser Fiber 3040 von Trumpf angeschlossen ist. Der Materialfluss vom Lager zu den Laseranlagen erfolgt auf der Grundlage der Produktionsdaten. Diese sind in der Fertigungssteuerungs-Software hinterlegt. Ergänzend dazu übernimmt die neue Intralogistiklösung von Trumpf und ein angebundenes fahrerloses Transportsystem (kurz FTS) von Jungheinrich den Materialfluss außerhalb des Lagers. Die Software ermöglicht damit erstmals auch die Anbindung von Maschinen, Flächen und Arbeitsplätzen an die Intralogistik, die sich nicht direkt im Großlager befinden.
„Unser System dockt direkt an den Produktionsplan an“, erklärt Manuel Schwestka, Produktmanager bei Trumpf. „Bislang musste sich der Maschinenbediener Gedanken machen um Materialbereitstellung und Transporte. Dieser zusätzliche Aufwand entfällt ab sofort.“ Die Planung der Materialbewegungen erfolgt jetzt vollautomatisch. Wege und Zeiten sind dabei optimiert, ebenso ist die Priorisierung berücksichtigt. Da das System flexibel auf spontane Änderungen im Fertigungsablauf reagiert und Transporte dynamisch neu plant, sinken die unproduktiven Neben- und Transportzeiten.
An der Laserschneidmaschine kann der Bediener jetzt beliebige Teile auf eine Palette ablegen, die mit einem Barcode versehen ist. Über eine intuitive Software-Oberfläche am PC und mit Hilfe eines Barcode-Scanners verheiratet der Werker die gefertigten Teile mit der Palette. Danach schiebt er sie in eine intelligente Docking-Station. Diese erkennt die Palette über Sensoren und meldet den Materialeingang direkt an die Intralogistiklösung. Die Software prüft, an welche Maschine das Material laut Produktionsplan zur Weiterverarbeitung transportiert werden muss. Außerdem wird gecheckt, welche Priorität der Transport hat und ob an der entsprechenden Dockingstation ein Platz frei ist. Daraufhin wird ein Transportauftrag ausgestellt und an die Steuerung des FTS von Jungheinrich gesendet.
Der Anwender profitiert dabei nicht nur von der automatischen Planung, sondern auch vom automatischen Teiletransport. „Das Charmante an unserer Lösung ist, dass sich je nach Kundenanforderung der Transportauftrag auch einem Werker mit Hubwagen oder einem Stapler zuordnen lässt“, so Schwestka. Auch ein Mischbetrieb wie bei Dax ist möglich: Standardaufgaben und der Transport kleiner Teile übernimmt das FTS, große Teile transportiert nach wie vor das Personal.
Bei Dax ist mit dem Modell ECR 213a von Jungheinrich ein FTS im Einsatz. Der robuste Deichsel-Hochhubwagen übernimmt rund 22 Transporte in der Stunde und ist so kompakt, dass er Paletten auch auf kleinstem Raum transportieren kann. Ein Drehstrommotor sorgt für eine konstante Leistung und der elektrisch geregelte Hubmotor für das leise Heben und Senken der Lastenträger. Dank moderner Lithium-Ionen-Technik und einem automatischen Zwischenladen bietet das Flurförderzeug eine hohe Verfügbarkeit. Umfangreiche Sicherheitssensoren sorgen auch in der bemannten Fertigung von Dax für die nötige Sicherheit.
„Als Lösungsanbieter liefern wir unseren Kunden Hardware, Software und Service aus einer Hand“, erklärt Schwestka. „Da selbstfahrende Fahrzeuge nicht zu unserem Portfolio gehören, haben wir einen Partner gesucht, dessen Fahrzeuge sich in unser Materialflusskonzept einbinden lassen.“ Die Wahl fiel dabei auf den Hamburger Intralogistikspezialisten Jungheinrich, weil der in Sachen Qualität und Service mit Trumpf laut Schwestka „auf einer Wellenlänge liegt“. Dank dieser Partnerschaft profitieren die Kunden von den Erfahrungen von Trumpf im Bereich der Blechfertigung und den innovativen Intralogistiklösungen von Jungheinrich gleichermaßen. Trotzdem hat der Anwender mit Trumpf nur einen Ansprechpartner und das weiß Frank Schmitz zu schätzen: „Um so einen neuen Prozess wie bei uns einzuführen, muss man zunächst eine umfangreiche Materialflussanalyse durchführen und wir hatten dabei mit den Experten von Trumpf einen Sparringspartner, der versteht, um was es geht.“ Es war laut Schmitz eine Partnerschaft auf Augenhöhe.
Bei Dax sind derzeit fünf Dockingstationen und ein Pufferlager mit 42 Palettenplätzen installiert. Das FTS bedient zwei Biegemaschinen und zudem manuelle Arbeitsplätze zum Bohren, Gewindeschneiden und Schleifen. „Das FTS fährt auf einem Hauptgang“, erklärt Dax. „Den notwendigen Transportweg hatten wir beim Neubau bereits vorgesehen, ebenso ausreichend Platz für die Dockingstationen direkt an den Maschinen und Arbeitsplätzen.“ In der Fertigungsplanung lässt sich zum Beispiel eine der Biegemaschinen für die Bearbeitung von dickem und eine weitere für das Abkanten von dünnem Material festlegen. Die Anlagen werden dann unabhängig vom Auftrag automatisch mit dem passenden Material beliefert. „Das spart Rüstzeiten und verkürzt die Durchlaufzeiten, ohne dass wir den Überblick über die Teile verlieren“, freut sich Frank Schmitz.
Zusätzlich haben die Spezialisten aus Ditzingen eine Lösung für die manuellen Arbeitsplätze installiert. Während das Ein- und Auschecken der Paletten an den Dockingstationen automatisch, sind die manuellen Arbeitsplätze über einen digitalen Assistenten, dem sogenannten Workmate, in den automatischen Materialfluss eingebunden. Mit der Workmate-Applikation auf einem Tablet lassen sich manuelle Arbeitsplätze, aber auch ältere Anlagen oder Fremdmaschinen, einfach mit dem Produktionsplan koppeln.
Rund 80 % der Teile bei Dax passen auf Paletten und werden somit künftig automatisch durch den kompletten Fertigungsprozess geschleust. Somit müssen sich die Werker nur noch auf die großen Teile konzentrieren, die sie mit dem Stapler oder dem Hubwagen bewegen. Frank Schmitz ist davon überzeugt, dass sich mit der installierten Technik wie geplant die Rüstzeiten um 20 % und die Durchlaufzeiten um 25 % reduzieren lassen. (us)
Quelle: www.industrie-anzeiger.de
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